Naprawa konstrukcji stalowych – antykorozja itp.

W zależności od potrzeb i stanu powierzchni naprawa może obejmować oczyszczenie powłoki , niwelacje uszkodzeń pokorozyjnych , zabezpieczenie powierzchni poprzez nałożenie powłok ochronnych.

PIASKOWANIE- jest to proces technologiczny polegający na czyszczeniu lub kształtowaniu dowolnej powierzchni strumieniem sprężonego powietrza (ewentualnie cieczy - piaskowanie używane w stomatologii) z dodatkiem twardych cząsteczek.

Efekt piaskowania jest podobny do szlifowania, jednak czyszczona powierzchnia jest zazwyczaj o wiele gładsza i nie ma problemów z czyszczeniem trudnodostępnych rogów lub zakrzywień.
Piaskowanie zostało opatentowane przez Benjamina Tilghmana 18 października 1870 roku.
Podczas piaskowania uderzające drobiny piasku (zazwyczaj oczyszczonego poprzez przesiewanie) mogą dostać się do płuc pracownika, co przy dłuższej pracy może wywołać jedną z chorób pylicznych. Dlatego piaskowanie można wykonywać tylko stosując się do ściśle określonych zasad BHP: musi zostać użyte ubranie ochronne zaopatrzone w wentylację oraz dopływ świeżego powietrza do oddychania (co jest widoczne na pierwszym zdjęciu).

Do piaskowania mogą być również użyte inne, dostatecznie rozdrobnione materiały: szkło, metal, suchy lód, granat (minerał), żużel a nawet zmielone kawałki skorupy orzechów kokosowych i innych roślin, co pozwala na uzyskanie specyficznego wyglądu obrabianej powierzchni.

1. Powłoka ochronna – jest to warstwa wytworzona na powierzchni metalu lub innego materiału konstrukcyjnego w celu zabezpieczenia go przed korozją. Powłoki są klasyfikowane na podstawie:
- mechanizmu ochrony (np. izolacyjne, anodowe, katodowe)
- sposobu nanoszenia (np. chemiczne, dyfuzyjne, zanurzeniowe)
- składu (np. tlenkowe, metaliczne, smarowe)
- trwałości (np. czasowe)

Wyróżnia się powłoki:

* anodowe – wykazujące w danym środowisku korozyjnym niższy potencjał niż potencjał chronionego metalu
* chemiczne – otrzymywane w wyniku reakcji chemicznej metalu z odpowiednimi roztworami bez udziału prądu elektrycznego
* czasowe – nakładane na metal lub wytwarzane w reakcjach chemicznych zachodzących na powierzchni; utrzymują się tylko przez określony czas, np. czas transportu i magazynowania
* dyfuzyjne – otrzymywane przez dyfuzję atomów substancji chroniącej od chronionego metalu (np. nawęglanie, azotowanie, węgloazotowanie, tytanowanie, kaloryzowanie)
* elektrolityczne (galwaniczne) – wytwarzane na powierzchni metalu metodą galwanizacji
* emaliarskie – otrzymywane przez nałożenie na chroniony metal substancji niemetalicznej (najczęściej są to związki krzemianowe), która jest później stapiana przez wypalanie
* katodowe – wykazujące w danym środowisku korozyjnym wyższy potencjał niż potencjał chronionego metalu
* kondensacyjne – otrzymywane przez redukcję metalu bez stosowania zewnętrznego źródła prądu elektrycznego
* konwersyjne – wytworzone na powierzchni metalu w wyniku obróbki chemicznej lub elektrochemicznej (np. fosforanowanie)
* malarskie – otrzymywane przez lakierowanie wyrobów
* metalizacyjne – otrzymywane na powierzchni metalu metodą metalizacji natryskowej oraz platerowanie
* niemetaliczne izolujące – oddzielające metal od środowiska korozyjnego warstwą niemetaliczną
* pasywacyjne - wytworzone na metalach szczelne warstwy produktów ich reakcji z substancjami aktywnymi chemicznie, występującymi w środowisku (proces pasywacji
* smarowe – otrzymywane przez nałożenie na metal niewysychającej warstwy smaru
* tlenkowo-anodowe – otrzymywane przez elektrochemiczne utlenianie metalu w procesie anodowania
* zanurzeniowe (ogniowe) – otrzymywane przez zanurzenie chronionego wyrobu metalowego w innym roztopionym metalu chroniącym (np. cynk na wyrobach stalowych jest aktywną powłoką anodową, co oznacza, że po uszkodzeniu jej ciągłości podłoże nadal jest chronione jako katoda)

Współpracujemy z takimi firmami jak tikkurila ,barill, sigma itp.